在龙窑的高温环境中，温度控制是一项极富技术含量的过程。不同类型的陶器和各种大小的原料，在烧制时所需的温度各不相同，但这种差异必须控制得非常精确，不能超过5摄氏度，这对于保证陶器的质量至关重要。如果温度偏离了临界点，就可能导致陶器致密度不足或变形。而在高达1000多摄氏度的情况下，将不同区域的温度控制在如此微小范围内，这完全依靠经验积累。因此，一般来说，负责指挥烧制工作的是经验丰富、熟练技艺的人才，他们几乎寸步不离地监督整个20多小时的柴木燃烧过程。在这个过程中，通过观察窑炉中的颜色来决定何时投入柴火以及投入多少。这一系列颜色的变化对应着不同的温度：500℃为暗红色；700℃为鲜红色；800℃为橘黄色；1000℃为浅紫色；1300℃为白色；1600℃则是耀眼无色的透明状态。

在烧制过程中，木柴燃烧需要大量氧气，如果空气流通不畅或供氧不足，便会产生大量一氧化碳，而如果供氧充分，则会有剩余游离氧存在。根据游离氧和一氧化碳含量，可以判断出窑炉内部是否属于还原性、中性还是强oxidizing氛围。一旦达到8%到10%以上，则进入强oxidizing氛围。

此外，由于紫砂泥中的成分包括硅酸盐、铝酸盐以及铁矿石等，因此实际上可以降低到1400摄氏度以下进行烧成。紫泥通常被认为是在1150至1180摄氏度之间进行燒造，而三角测温锥则显示出1200至1270摄氏度左右。这与其他类型如红泥（1100摄氏度）和绿泥（更耐火）的燒造条件有所区别。在这样的条件下，紫泥中的矿物质扩散速度相对较慢，使得赤铁矿不会形成新的相，从而使得制品呈现出红褪去或者深紫褪去之颜色。当以还原气氛进行燒造时，则反应按照SiO2—Al2O3—FeO系相图进行，在1100摄氏度附近形成低熔共熔物并产生液相。在这样的环境下，当Fe2O3大量发生还原生成FeO时，其颜色从深紫转变成黑暗，并且由于表面的沉积物难以逸出而造成鼓泡状废品。此种情况往往由缺乏足够通风引起。

总之，对于保持高质量产品而言，不仅要精准掌控窑炉内外温度，还要确保正确理解材料特性的反应，以避免因错误操作导致产品出现问题或变形。