在龙窑的高温环境中，温度控制是一项极富技术含量的过程。不同类型的陶器和各种大小的原料，在烧制时所需的温度各不相同，但这种差异必须控制得非常精确，不能超过5摄氏度，这对于保证陶器的质量至关重要。如果温度偏离了临界点，就可能导致产品致密度不足或者变形。在1000多摄氏度高温下，精确控制不同区域的温度需要深厚的经验和技艺。因此，一般来说，只有经验丰富、熟练掌握窑炉操作的人才能够担任窑主，他们必须随时监督投入木柴，并在后期长达20小时以上的燃烧过程中几乎不离开工作岗位。一旦出现任何问题，都可能严重影响最终成品。

在烧制过程中，通过观察投入木柴口看到窑炉内部颜色变化，可以判断何时应该增加或减少木柴。不同的颜色代表着不同的温度：500℃是暗红色；700℃是鲜红色；800℃是橘黄色；1000℃则呈浅灰白；1300℃之后就是白光透明，而1600℃以上则达到耀眼无色的透明状态。

木柴燃烧过程中氧气消耗巨大，如果空气流通不畅或供氧不足，就会产生大量一氧化碳。而如果供氧充分，则燃烧后的余留游离氧将存在于窑炉内。在一定条件下，可以通过分析游离氧和一氧化碳含量来判断窑炉中的气氛是否为还原性、中性的还是强烈反应性。此外，还可以根据这些数据预测反应是否会形成低熔共熔物，从而影响最终产品质地。

紫砂泥由于其成分复杂，其中包含了钙、镁、钾以及钠等矿物，因此实际上即使是在1400摄氏度以下，也无法避免形成某些相互作用。这意味着紫泥在1150到1180摄氏度之间进行烘焙最佳，而这与常规测量工具显示出的结果略有出入。此外，对于其他类型如绿泥，其耐火性能甚至更胜一筹。在这样的条件下，紫砂材料中的矿物扩散速度较慢，使得赤铁矿不会形成独立相态，从而导致制品呈现出红色（低温）或者紫红色的（高温）调色效果。如果使用还原性气氛进行烘焙，那么反应就会按照SiO2—Al2O3—FeO系相图进行，在1100摄氏度左右生成低熔共熔物并产生液相。这个过程会导致Fe2O3大量还原成FeO，从而改变产品颜色从紫红变黑，同时表面也因为固结而沉积碳素，并且由于还原过程释放出来的大气难以逸出便发生鼓泡，最终造成废品。