在龙窑的高温环境中，温度控制是一项极富技术挑战的过程。不同类型的陶器和各种大小的原料，在烧制时所需的温度各不相同，但这种差异必须严格控制在±5℃之内，以避免致密度不足或变形的问题。在超过1000多度的酷热下，精确把握不同区域温度，让这一点点差异维持在如此狭小范围内，这完全依赖于经验积累。因此，一般来说，窑主必须是对此行家里手，他们会全程监督投放木柴人的操作，尤其是在后期长达二十多小时的柴燃烧阶段，他们几乎寸步不离，以防一时疏忽影响最终成品。整个烧制过程中，我们通过观察投放木柴口看到窑炉内部颜色变化来确定何时、何量进行投放。这一系列颜色变化有着精确的一一对应：500℃为暗红色；700℃为鲜红色；800℃为橘黄；1000℃为浅黄；1300℃为白色，而1600℃以上则呈现耀眼无色的透明状态。

同时，在这场高温大火中，木材燃烧需要大量氧气。如果空气流通不畅、供氧不足，那么木材燃烧就无法充分完成，从而产生大量的一氧化碳。而如果供氧充足，则燃燒后的余留游离氧含量也会增加。根据游离氧和二氧化碳浓度，我们可以判断窑炉中的气氛是否属于还原性、中性的还是强烈加成性的——从小于1%到2%–4%之间就是还原性，再到1%至1.5%，就是中性，而4%以上则是加成性，最强烈的是8%-10%.

当我们处于一个强加成性的环境下，对于紫砂泥而言，由于它含有钙、镁、钾及钠等金属矿物质，它们在1400摄氏度以下不会形成液相。但实际上紫泥通常以1150-1180摄氏度达到最佳烹饪效果（光学高温计测得1200-1270摄氏度），而对于红泥，其最佳烹饪温度更低，为1100摄氏度。此种条件下，每一种矿物质扩散速度都较慢，不形成赤铁矿，因此最终产品呈现出深红色（低温）或紫罗兰色的自然美感。

然而，如果错误地使用了还原型号，即使是这样的条件，也可能导致反应按照SiO2—Al2O3—FeO系相图进行，并且在1100摄氏度左右形成液相，使得Fe2O3快速转变成了FeO，从而改变了产品颜色，使其由深紫变黑，同时由于过渡金属元素与其他元素反应产生了鼓泡，这样的错误处理将导致废弃材料出现。这一切都要求我们严格掌控每一个环节，以保证最终产品既美观又坚固耐用。