随着新技术的进步，电子陶瓷和其他先进陶瓷材料对高致密度、高均匀度和高透明度的要求日益增长，这促使了陶瓷生产工艺的重大发展。热压工艺、特殊烧成工艺等在电子陶瓷和高温陶瓷领域逐渐普及，并成为研究重点。下面，我们将探讨几种关键烧成方法。

首先是热压烧成法。这是一种结合加压与加热条件下的新工艺，它可以一次性完成成型与烧结过程。根据加压方式的不同，可以分为一次性、两次性、多次性以及间断式或连续式等多种类型。这种方法能够降低坯件的形成力，减少产品烧结温度，从而缩短烧结时间并提高坯体密度。此外，它还能制作出复杂形状且尺寸精确的小件。但是，由于其复杂操作和较高成本，对于大规模生产来说存在一定限制。

其次是活化烧成法。这是一种通过提高原料细度、添加适量助剂、控制合适燃气环境以及附加适当力的方法来提升烧结效率的一种技术。该法不仅成本较低，而且效率显著，因此广受欢迎。

再者，有电熔铸造（又称热铸）技术，它涉及粉末原料在电弧炉中进行高温熔化后注入砂型或金属模具冷却凝固，以形成致密陶瓷品。此类技术已经被用于制造诸如刚玉、大理石之类的人造宝石，以及氧化锆、氧化镁和莫来石等其他特殊材料的大批量生产。

最后还有电火花烧成法，这一方法施加的是比普通热压更小程度的力，同时缩短了整体时间。在这方面，主要应用于制造碳化物（如钻头）、TiN/AlN金属陶瓷以及某些复合材料，如硼化钛—硼化铝等。此处采用一种独特的手段，即将25%交流频率相位延迟到75%直流电流上，使得粉末原料产生火花放电从而发热，大型产品也能在短时间内完成烘焙。而缺点则是在设备上需要专门设计用以执行此类操作，即需使用特别设计的地火花机器人系统来实施这些任务。此外，还有各种配套设备，比如喂入系统必须可靠地输送粉末至核心位置，而不是只是简单地撒落在表面；同样要有一个完善的清洁系统，以防止任何残留物影响最终产品质量。一旦所有这些组件协同工作，就可能获得非常精细且具有很好性能的大批量制品。不过，在实际应用中，这个过程对于员工安全也是一个重要考量因素，因为它们处理大量高温粉末时会释放微粒，需要采取严格措施保护工作场所健康安全。