近年来，许多陶瓷作品提到柴窑一词，似乎只要粘上柴窑就能大增价值。然而，柴窑与现代烧制方法之间存在差别，这些差别是什么？为什么会有这些差别，却一直没有人明确解释。

那么，柴窑烧制的难点在哪里呢？首先是政府禁止使用柴窑，没有松柴供应；其次是一次烧制可以消耗近2000斤松柴，成本非常高；再者，一次烧成需要一个经验丰富的团队合作，而特别是桩师傅，没有几十年的成功经验是不行的，不是凑合几个人的事情，如果没有专门的资金保证和目的，也不会轻易点火。

接下来，我们来探讨一下柴窑与现代烧制方式的内在差别。景德镇中的柴窑因燃用松木而得名，也称作镇窑。在过去，由于砌造技术完全由家族行帮垄断，师傅们秘密传授，只有请挛户才能检修外人无法操作。一座窑炉使用60-80次后必须重建，每一次烧成需用2-3公斤松木，每个蛋型大的日用瓷器可一次性烘烤10-15吨，但却需要25-40吨松木，小型炉子则更为昂贵，因为不是任何人都能随便搭建一个炉子就能用几根木头制作出陶瓷品。

为了保护森林资源，当地在50年代末期改为使用煤、油时，他们发现祖辈们使用的一套配釉已经不适应了，在高温下釉水粘度降低很快，使得釉面呈现阴黄色、沉碳烟熏等问题。这揭示了燃料改进后的温度曲线和内部物质元素发生了变化。古老的石灰釉已经不能适用于新的条件，因此改革成了石釉，又称5311釉。

古代釉水中含有的天然氧化物含量较高，在部分胎体接合处形成了一条红色的线，这种现象是一种特征。在古代老式柴窑环境中，那些氧化物是不受影响的，同时还能够制造出一种玉质效果，即白里泛青，有着巧夺天工之效。而煤炭、气焰或电焚那些做法都不可能达到这一效果，即使计算机控制温度变化也只能解决“粘度”问题。

除了这些，还有一种手段就是搞假面具，即以现代气焰所适用的水作为点缀，然后加一点什么东西模拟一下，然后再用气焰进行制作，这并不算真正仿制品。

我们经常听到商贩滔滔不绝地说他们仿品都是“小炼”或者说是“小厂”的产品，与现代液化气焰炉所做出的陶瓷不同，它们是否真的相同？各种不同的爐灶如何各自产生不同结果？

景德镇对于烧成技术有一种执迷，就是“燧成氛围”，只要陶瓷产品出现质量问题找不到其他原因时，就归结于这个原因。因此，对于生产仿古陶瓷来说，用上了这种特殊的地位，便被认为可以实现完美无瑕。但这样的观念一直未曾改变，并且景德镇今年宣布每年要制作一批仿古产品通过这样的活动，让人们重新体验那份历史感。然而，我们真的知道这背后的真相吗？

从表面看，“燧成氛围”似乎是决定一切，但其实它只是一层表象，因为同一座爐灶内，不同位置下的温度变化及内部环境状态完全不同，从而影响到最终产出的产品质量。此外还有其他多种因素，如胎体、釉料以及发色等配方，以及胎体和釉面的湿度厚薄程度，以及其他一些不可忽视的情况，都会造成不同的产出效果。而由于当时缺乏保温措施，加上天候变换导致进风量的大幅波动，所以即使是在好时候也有很多挑战，比如最高温度达不到要求或因为缺氧导致燃料不足等情况都会影响到最后产出的质量。

此外待在爐灶里的坯土摆放位置也是影响产品品质的一个重要因素，如一般情况下从1320摄氏度至1170摄氏度每个位置都有巨大的温度差异，对关键节点上的5——10摄氏度温差可能就会造成根本性的后果。

尽管如此，在80年代末我参与了尝试将液化气焗引入我们的工作坊中，我们最初始终保持原来的煤炭燧成标准（1280摄氏度），但这并没有带来理想结果。当我们逐渐提高燧成温度至1300摄氏度后，由于泥土和蓝色的配方仍然基于旧标准，一些陶器因为过热而变得软弱歪倒变形，最终经过多轮调整才确定到了现在标准11520摄氏度。

另一方面，当年的祁门仿古厂虽然一度兴旺，但最终还是因为无法承担持续运营下去的人力成本和设备维护费用而关门大吉。而且对于私家的小规模工场来说，无论如何也难以依靠这种原始方式有效生产，更何况市场对质量要求越来越严格，而且价格压力也不容忽视。

因此，无论时代如何发展，或许某日科技将带给我们更加精准、高效甚至绿色的燧成方法，但对于追求那些独特艺术魅力的艺术家们来说，那些传统手法依旧充满吸引力，它代表着一种文化遗产，是不可替代的一部分。不过，让我们继续深入探讨这些神秘又复杂的问题吧！